案例详情

企业设备现状

1、电机设备应用数量

车间关键设备的电机数量101台，整个压铸车间1800个电机。关键设备电机数量明细如下：

2、电机维保现状

压铸车间电机的维保主要进行定期表面除尘处理，没有采取其他的维保方式。根据现场的观察，电机的表面除尘不到底。

3、电机历年维修成本

压铸车间2019年和2021年电机故障发生62次，产生直接维修成本42002元。

关键设备电机故障次数和维修费用如下：

企业需求痛点

电机故障处理方式传统，根据访谈压铸车间设备管理人员了解，关键设备电机出现故障后，采取更换电机的方式进行处理。一般的普通电机，备件库会备一台电机；而价值高的电机出现故障后采购，从采购到安装完成一般在5小时左右。

压铸车间设备电机维护采取的是“事后维修”的方式。每年因电机故障产生的直接维修成本较高，同时因电机故障造成的设备停机时间较长，直接较大影响设备效益。

因此，需要对电机进行运行状态的监测，实时监测电机状态，对电机进行预测性维护，减少因电机故障造成的停机损失和维修成本。

应用的解决方案

结合电机保养的现状评估分析，对压铸车间设备电机的运行状态进行实时监测，通过一系列的测试和分析来实现电机的维护。以忽米占星者5G边缘计算器实时监测电机运行状态，工业机理和AI融合算法为核心技术，依托忽米工业互联网提供电机预测性维护整体解决方案。

A、在关键设备（压铸机、抛丸机等）的电机上部署忽米5G边缘计算器；

B、对设备的振动、噪音、温度状态数据采集、解析、边缘智能分析；

C、应用APP实时显示设备状态、传感器时频域信息、设备维护提示；

D、告警事件通过手机短信和邮件及时推送给维保管理人员。

方案预期收益

1、智能诊断，减少设备故障损失

计划外停机减少＞50%，降低20-50％维护时间，将设备正常运行时间延长10~20％，降低由设备的故障或突发故障所带来的难以估算的安全隐患。

2、降低设备维护成本，提高效益

设备维护成本降低18~25％，设备综合效率提高>8%，对设备进行适时小修，减少大修，避免突发故障所带来的巨大维修费用。

3、实时监测，节省人力成本

设备维护和管理人员远程监测设备健康状态，减少巡检人数和汇报流程。

4、建立设备数字档案，实现高效管理

收集设备全生命周期健康数据，为设备管理系统提供数据来源和标准API，减少设备和生产管理成本。

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